U plastičnoj dubokoj štampi postoji mnogo razloga za neuspeh štampanja malih tačaka, koji se uglavnom manifestuju u sledećim pojavama:
I. Uzrokovano materijalima za štampanje (tiskarski materijali kao što su plastične folije, papir, itd.):
Ako na površini materijala za štampanje ima prljavštine, mrlja od ulja, stranih predmeta i malih rupa (kao što su kristali, male crne mrlje, niskomolekularne supstance, nečistoće), na površini filma će se formirati slab međusloj i tinta se ne može prenijeti na nju, što dovodi do rupica. Generalno, mala količina malih kristala koji ne utiču na efekat štampanja je dozvoljena na površini štampanog materijala.
Niska vrijednost obrade koronom površine filma. Za filmove kao što je BOPP, ako je površina za obradu koronom ispod 38 dina, za PET ispod 50 dina, a za filmove poput OPA ispod 52 dina, ili ako količina aditiva u filmu prelazi 500 ppm, uzrokujući prekomjernu klizavost, nakupljanje slobodnih supstance na površini sredstva za klizanje, začepljenje tačkica ploče, što dovodi do lošeg prijanjanja mastila i lošeg nivelisanja, mogu se pojaviti rupice. Nepotpuna ili povremeno obrađena korona na površinama plastične folije također može dovesti do pojave nepravilnih rupica.
Film stvara velike količine statičkog elektriciteta, lako privlačeći zrak i prašinu iz okoline, uzrokujući blokiranje mastila i rezultirajući rupicama. Ovo je posebno važno uzeti u obzir kod opreme velike brzine i materijala širokog formata.
Filmovi sa visokom apsorpcijom vlage (kao što je najlon, stakleni papir, itd.) sa sadržajem vlage većim od 3% mogu uzrokovati sporo sušenje tokom laminacije, što rezultira blokadom mehurića u malim tačkama i rupicama.
Prekomjerni aditivi u materijalima mogu uzrokovati plutanje pri zagrijavanju, začepljenje malih tačaka i rezultirati neispisanim malim tačkama.
Prekomjerna hrapavost površine filma (obično se kontrolira između Ra {{0}}.08~0.16um). Ako je razlika prevelika, tinta ne može ispuniti konkavne rupe, što dovodi do praznih mrlja ili lošeg prianjanja u kompozitu.
II. Učinci valjaka za tiskarske ploče (Anilox valjci) i otisaknih cilindara:
U procesu dubokog tiska, tri glavna elementa su tvrdoća gumenog valjka, primijenjeni pritisak i ravnost materijala za prijenos. Karakteristika duboke je da se pomoću valjka određene tvrdoće pod dejstvom pritiska isisa mastilo iz otvora mreže i prenese na podlogu. Zbog posebnog oblika mrežastih rupa na ploči, prijenos tinte je uglavnom samo 50% do 70%, tako da ove faktore treba uzeti u obzir pri izradi ploče za električno graviranje.
Nakon upotrebe ploče za gravuru tokom određenog vremenskog perioda, ona će se istrošiti, posebno za male tačke (plitke tačke, tačke ispod 3%). Zbog plitkosti otvora na mrežici, oblik tačke rijetko je potpun i podložan je trošenju. Ovo će smanjiti lokalnu količinu tinte ili blokirati neke rupe stranim predmetima, što će uzrokovati slabu opskrbu tintom i rezultirati kvarovima na rupicama. Stoga, kada se prave ploče od 1~3%, broj tačaka za graviranje treba na odgovarajući način povećati. Prilikom izrade gradijent ploča, tonove svake male tačke treba razdvojiti kako bi se osigurala potpunost i koordinacija gradijenta.
Ako površina ploče nije polirana ili ima malu koroziju ili strane predmete pričvršćene na površinu cilindra za otisak, to može dovesti do nemogućnosti prijenosa tinte na podlogu, što rezultira rupama. Hrapavost površine ploče bi općenito trebala biti Ra manja ili jednaka 0.4nm. Osim toga, ako se na površini ploče nalaze oči od pijeska, to može dovesti do pojave rupica. Ova vrsta distribucije rupica je općenito pravilna, a oblici su slični. Stoga ploču treba pažljivo provjeriti prije štampanja. Preporučljivo je koristiti 800-mrežu ili 1000-mrežastu japansku tkaninu za duboko poliranje za poliranje ploče nekoliko puta prije upotrebe kako biste izbjegli probleme s pločom koja uzrokuje rupice i smanjila pojavu štampe.
Veliko radijalno ispuštanje tiskarske ploče uzrokuje loš prijenos malih tačaka (ne može se ispisati). Nakon završetka valjanja ploča, upotrijebite indikator za biranje kako biste testirali oticanje pločastog valjka. Greška unutar ±10μm smatra se odličnom, greška unutar ±(20~30)μm je prihvatljiva, a greška veća od 30μm može uzrokovati probleme s kvalitetom štampe. Poluprečnik i hrapavost površine uboda na obje strane pločastog valjka također imaju određeni utjecaj. Ako skošenje nije praktično, može doći do nepravilnih skokova i problema s prijenosom tinte.
Otisni cilindar i podešavanje. Ako ima prljavštine na cilindru otiska, previše je mekan ili pretvrd, ili stari i ljušti se, to će uzrokovati neravnine na površini podloge i uzrokovati rupice. Općenito, tvrdoća gumenog tlačnog valjka za štampanje plastičnih filmova je prikladna za tvrdoću po Shoreu 7080, a za duboku štampu na papiru, trebala bi biti tvrdoća po Shoreu 8090. Debljina silikonskog dijela gumenog valjka treba biti 15~18mm. Ako je predebeo, nije ga lako ohladiti, a ako je pretanak, to će uticati na kvalitet štampe.
Pritisak štampanja: Ako je pritisak štampanja neodgovarajući, neuravnotežen i kontakt između podloge i ploče nije dobar, utiče na lokalni prenos mastila, što dovodi do rupica. Ravnomjernost cjelokupnog tiskarskog pritiska je posebno važna, posebno kod tiska plastičnih folija, tvrdoća gumenog tlačnog valjka treba biti nešto veća, ali pritisak ne smije biti previsok jer će se u suprotnom folija naborati pri prolasku kroz dio pritiska za štampu. . Pritisak koji se primjenjuje na gumeni tlačni valjak općenito nije veći od 15Mpa.
III. Efekti mastila:
Da biste razumjeli mastilo, važno je razlikovati viskoznost i ljepljivost. Viskoznost je najvažnije svojstvo u tečljivosti mastila. Veličina viskoziteta je uglavnom određena komponentama same tinte i mjera je otpora molekula tekućine na njihovo relativno kretanje uzrokovano interakcijom između molekula tekućine. To je impedancija unutar same molekule, koja je otpor protoku tekućine. Na primjer, ako je viskoznost veziva tinte visoka, viskoznost mastila je također visoka. Viskoznost se takođe može definisati kao adhezivnost supstance. Viskoznost je relativna vrijednost. U mašini za štampanje, od valjka sa mastilom na ploču, sa ploče na podlogu, svaki prenos sloja mastila će biti podvrgnut procesu skidanja, a ljepljivost boje je sposobnost da ometa skidanje sloja boje. Što je veći viskozitet mastila, to je veća lepljivost. U brzoj štampi, ljepljivost boje mora biti niža od kritične vrijednosti, inače se boja ne može prenijeti i zalijepiti za podlogu.
Ako mastilo slabo vlaži, slabo se izravnava i ne može navlažiti podlogu kako je potrebno, što rezultira djelomičnim skupljanjem sloja boje, mogu se pojaviti rupice. Dodavanje oko 1,5% regulatora površinske napetosti tinti može poboljšati vlaženje i izravnavanje tinte.
Nepravilna formulacija mastila tokom štampanja može dovesti do nemogućnosti formiranja neprekidnog sloja mastila na površini ploče i podloge, što dovodi do rupica.